电解铝行业结构调整大势所趋
发布时间:2020-07-03 06 来源: 互联网

  铝是有色金属之首,产量在所有金属中仅次于钢铁,具有可塑性强、比重较轻、合金强度较大等特性,是国民经济建设所需要的重要原材料。近几年,电解铝行业在经济利益的推动下过度扩张导致产能过剩,利润低迷,行业结构调整是必由之路。

  产能过剩已成为行业顽疾

  近年来,我国电解铝产能持续扩张,2010年底产能已达2300万吨,实际产量1560万吨,消费原铝1600多万吨,接近1986年世界原铝1627.2万吨的消费总量。1996~2010年,我国电解铝产能的平均增速高达20.44%,成为全球电解铝产能扩张最快的地区。Brookhurt机构的研究数据显示,中国到2014年电解铝产能还将扩张382.9万吨。尽管铝产量和消费量高企,但随着投资的快速增长,我国电解铝产能过剩、供大于求的矛盾开始凸显。

  事实上,产能过剩的争议这些年一直伴随着电解铝行业。2001年,中国成为世界第一产铝大国,并实现了由电解铝的净进口国转变为净出口国。但在2003年,国家发展和改革委等六部委及央行共同出台了《关于制止电解铝行业违规建设盲目投资的若干意见》,禁止不符合产业政策和发展规划的电解铝、氧化铝项目的批准。然而,随后我国电解铝的产量却从2003年的554多万吨增至2007年的1250万吨。2009年,国家发展和改革委再度重申:3年内原则上不再核准新建、改扩建电解铝项目。但这一年里电解铝产能反而出现了25%以上的扩张,及近700万吨的拟建、在建产能。

  2005~2007年,我国铝冶炼行业的利润总额分别为119亿元、281亿元和369亿元,而2008~2010年行业利润总额分别降至124亿元、59亿元和118亿元。此外,1996~2010年,我国电解铝行业的平均产能利用率为84.91%,而最近两年却始终维持在较低的水平,仅为68%,远低于15年来的平均水平。

  单从中国近3年的电解铝供需关系来看,2007年电解铝消费量1234.7万吨,产量1255.9万吨;2008年电解铝消费量864.8万吨,产量934.9万吨;2009年电解铝消费量711.9万吨,产量780.6万吨。无论是2008年金融危机前还是后危机时代,中国电解铝产业始终存在着产能过剩的隐忧。而如果拟建项目全部建成投产,到“十二五”末期,全国电解铝产能将超过3000万吨,产能过剩的矛盾将进一步加剧。

  2011年4月,工信部、国家发展和改革委等九部门联合下发了一个紧急通知(下称《通知》),强调严格控制拟建电解铝项目。5月,工信部发布《2011年淘汰落后产能目标任务》,其中电解铝行业将淘汰60万吨落后产能,同2010年相比增长了61.72%。业内人士认为,尽管2011年电解铝淘汰落后产能任务加码,但对国内电解铝实际产能影响有限。淘汰落后产能并抑制总产能继续飞速发展已经成为中国电解铝产业未来5年的主要任务。

  高电力成本影响铝企发展

  电解铝工业主要是属于能源—电力趋向型工业,氧化铝和能源价格是电解铝生产成本的主要组成部分。其中,氧化铝原料成本占到了总成本的33%,能源成本占比为39%,人工成本占6%,其他生产原料成本占13%,其余9%则是生产必须的其他成本,因此,电力来源与保证供应是电解铝产业的命脉。

  2006年,我国电解铝产量935万吨,总耗电量1372亿千瓦,占全国电力消耗总量的4.9%,而总产值不到全国GDP的1%,成为首屈一指的高耗能行业。2010年,我国电解铝综合交流电耗为13979千瓦时/吨,行业平均用电价格超过0.45元/千瓦时,折合美元约7美分/千瓦时,为全球之最。

  国际电解铝工业发展经验表明,若电解铝生产的电费超过铝的制造成本30%,将是电解铝生产的临界电价值。国外电力成本在电解铝总成本中约占25%~30%。巴西、澳大利亚等国在确定电价时,都要求电解铝成本中电费额不大于铝价的20%。随着劳动成本、金融成本和原材料成本的不断增加,中国电解铝产业的竞争力在逐步降低。

  特别是2011年3月以来,“电荒”席卷多数南方省份,浙江、江苏、江西以及广东陆续实行了限电政策。与此同时,北方铝企同样不轻松,一方面由于煤等能源价格上涨推高铝企自备电厂生产成本,另一方面电力供应逐渐趋紧也是不争的事实。以国内最大电解铝生产省份河南为例,随着夏季用电高峰到来,电解铝公司均受到不同程度的负面影响。

  除了电力供应紧张,电价上调也让多数铝企业处于“煎熬”的窘境。对于电解铝生产企业而言,企业利润对电价具有极高的敏感性。2010年,国家发展和改革委要求取消电解铝等行业的优惠电价;2011年6月国家发展和改革委上调了山西、青海、甘肃等15个省市工商业、农业用电价格。目前,电价平均上调0.10元,国内吨铝成本上升1400多元,一些缺乏电力成本优势、年产10万吨以下、产业链相对较短的小电解铝企业的生存空间被大大压缩。

  总体来看,发展电解铝工业不仅要求有量大、稳定的电力保证,而且要求电价低廉。电力成本推动产业转移将是大势所趋。

  兼并重组是行业发展的

  必然趋势

  我国电解铝行业的大发展源自低廉能源与铝土矿价格,但在“中国速度”下,原本具有优势的能源与原材料资源将被激烈的市场竞争吞噬。以铝土矿为例,中国基础储量只有7亿吨左右,仅占世界的2.3%,按照现在的发展速度,铝土资源只能维持10年左右。事实上,无论是原材料铝土矿、氧化铝,还是产品电解铝,中国依然没有掌握国际定价权,给电解铝生产带来更多不确定性因素。在庞大产能无法短期内抑制的情况下,整合优势资源兼并重组是最切实可行的办法。

  1.充分利用西部能源

  未来电解铝的竞争集中在上游电力价格。目前,生存状态较好的电解铝企业基本上都是自备电厂,若同时具有产业链优势则是“如虎添翼”。河南和山东是我国的电解铝生产大省。河南、山东境内网电的用电成本约为0.6元/度,两地自备电厂的用电成本为0.4~0.5元不等,而在新疆等西部省份,用电成本仅为0.2元/度。与新疆、甘肃、内蒙古等西部地区相比,我国中东部地区的电解铝企业用电成本相对较高。2010年,国家取消了电解铝等高耗能企业电价优惠措施,加之今年煤炭价格上涨、发电成本上升、人员工资提高等因素,河南、山东等一些自备电厂的电解铝生产企业也日益感受到了生产成本的上涨压力。长期来看,能源消耗推动煤炭价格上涨趋势不会发生根本性变化,中部地区电力成本优势已逐渐丧失;今后我国电解铝产业布局重心地区应转移到水电比较丰富的西部地区。

  2.积极延伸产业链

  铝生产的产业链由矿山、冶炼、加工3个主要环节构成。而延长产业链实际就是将冶炼和加工两个环节联合,重新调整铝企业的结构。一方面向上游发展,建自备电厂或煤—铝—电联营,以获得稳定的低成本电力供应;一方面向下延伸发展铝加工,使铝水直接变成铝合金、铝材,提高产品附加值。国内铝产业链最为完整的南山铝业,涵盖电力、氧化铝、电解铝、铝型材、铝板、铝带、铝箔等整个铝产业上下游环节。由于铝消费领域扩展和结构调整,目前下游深加工领域已成为整个铝产业链的利润高点。而延伸到大的工业型材来看,国际上工业型材和建筑型材使用比例是7:3,国内正好相反,未来像国产大飞机、航空航天工业对铝材的需求,都有很大的想象空间。

  3.加快并购重组进程

  当前我国电解铝产业呈现产业组织结构不合理,产业集中度不高,企业小而分散,而产业集中度低导致资源配置效率不高,重复研发、重复建设问题严重。工信部称,“十二五”期间我国将以电解铝、钢铁、医药等八大行业为重点,全力推进优势企业强强联合、跨地区兼并重组、境外并购和投资合作,提高产业集中度。中铝公司近几年在国内外并购重组较为积极,收购铜业资产,成立中国铜业(集团)股份有限公司,并在2010年将旗下的云南铜业、秘鲁铜业、上海铜业、华中铜业、洛阳铜业和昆明铜业总计600亿元的资产全部注入中国铜业。业内人士预计,未来经过兼并重组,国内电解铝企业可能会从目前的一百多家降至二三十家。生存下来的企业将瓜分目前国内2000多万吨电解铝产能。商务部产业损害调查局

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